Pavimenti industriali in malta di resina ad alto spessore

I pavimenti industriali e commerciali realizzati con massetti in resina rappresentano la miglior soluzione in fatto di resistenze chimico/fisiche: con uno spessore che va da 3 a 12mm sono in grado di incrementare drasticamente le prestazioni di qualsiasi pavimento preesistente, anche se usurato, fessurato, ammalorato o inquinato. L'alto spessore permette inoltre di mascherare interruzioni e di rettificare eventuali dislivelli presenti sul vecchio fondo. Allo stesso modo, ma con procedura contraria, è possibile realizzare nuove pendenze per un corretto smaltimento dei liquidi derivanti da processi aziendali. I massetti in resina sono la miglior scelta per l'impresa che pretende il massimo dalla pavimentazione: aziende industriali, metalmeccaniche, siderurgiche, minerarie, agricole, alimentari, chimiche, di componentistica, della grande distribuzione, di elettronica o energia, dei trasporti potranno trovare nelle varie varianti disponibili il ciclo che meglio asseconda le proprie esigenze. In pochi giorni di fermo impianti, è possibile realizzare un rivestimento continuo, impermeabile, antiscivolo, colorato, resistente, robusto e compatto, da qualsiasi punto di vista migliore di qualsiasi calcestruzzo oggi disponibile.

Con un pavimento (massetto) in malta di resina si ottengono quindi i seguenti vantaggi:

• Formazione di un nuovo pavimento ad altissime prestazioni
• Ottima resistenza a olii, grassi, saponi, idrocarburi, ecc.
• Ottima resistenza agli urti
• Spiccate resistenze meccaniche all’abrasione e all'usura
• Ottima resistenza chimica
• Continuità superficiale e chiusura perfetta ed uniforme
• Grande facilità di pulizia
• Tempi rapidi di posa
• Gradevolezza estetica e giochi di colore
• Applicabile in ambienti poco aerati
• Ottima adesione al sottofondo

I CICLI KEMPER SYSTEM: PAVIMENTO INDUSTRIALE IN MALTA DI RESINA

Ciclo resinoso ad alto spessore (5-10mm) destinato alla realizzazione di massetti ad altissime prestazioni.

CICLO EPOSSIDICO

Pavimento in malta (7mm) di resina epossidica senza solvente

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, stuccatura e/o rasatura di eventuali discontinuità superficiali (con prodotti quali STUCCOPOX o MALTAPOX), pulizia e depolveratura
2) Applicazione a rullo di primer epossidico PRIMER MU in ragione di 0,5kg/m²
3) Su supporto ancora fresco, formazione del massetto composto dal legante epossidico FLOORPOX SPN e QUARZO SPN/10 (rapporto 1:12) in ragione di 14kg/m2 (7mm di spessore), mediante stesura, staggiatura e successiva compattazione e lisciatura della malta con frattazzatrice meccanica
4) Ad asciugatura avvenuta, applicazione a spatola di una rasatura di saturazione composta dal formulato epossidico esente solvente FLOORPOX SPN caricato con addensante THIXO AD nel rapporto 1:0,03 (consumo totale indicativo 0,5 kg/mq)
5) Ad asciugatura avvenuta, applicazione a spatola di seconda rasatura composta dal formulato epossidico esente solvente FLOORPOX SPN caricato con addensante THIXO AD nel rapporto 1:0,03 (consumo totale indicativo 0,2 kg/mq)
6) Applicazione a rullo di vernice epossidica FLOORPOX in ragione di 0,5kg/m²

Pregi: ideale per rettifiche ad alto spessore, inodore, impermeabile, per traffico intenso

FLOORPOX SPN per pavimenti in malta di resina epossidica

Formulato tricomponente spatolabile a base di resine epossidiche esente solvente e particolari inerti inorganici ad elevata durezza, miscelati in curva granulometrica.

Reazione al fuoco: Bfl - s1

Rilascio di sostanze corrosive: SR

Resistenza all'usura: < AR1

Adesione al supporto: > B1,5

Resistenza all'impatto: > IR10

Campi d’impiego:

Floorpox SPN è un sistema formulato per la realizzazione di pavimentazioni in malta epossidica e rivestimenti corazzati ad altissima resistenza meccanica. In particolare viene impiegato per:

♦ Livellamento delle corsie di marcia dei carrelli trilaterali
♦ Realizzazione di corsie ad alto traffico
♦ Realizzazione di strato antiusura su rampe di carico
♦ Rivestimento di pavimentazioni estremamente sollecitate, ad esempio, officine di meccanica pesante
♦ Autorimesse per cingolati in gomma
♦ Tutte le pavimentazioni industriali dove è richiesta una particolare ed altissima resistenza meccanica
♦ Industria delle bevande
♦ Industria della carne

Prestazioni:

♦ Elevate resistenze meccaniche
♦ Ottima adesione al calcestruzzo
♦ Ottima lavorabilità
♦ Elevata resistenza all’usura
♦ Ottima resistenza al punzonamento
♦ Eccezionale resistenza al traffico pesante

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resina epossidica, indurenti amminici, inerti minerali speciali (Quarzo SPN/10) in curva granulometrica, pigmenti inorganici, additivi
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,85 g/cm3 ±0,1
♦ Residuo secco (10 minuti a 150°C): 100 %
♦ Rapporto di catalisi A+B+C: 5:2,5:125
♦ Durezza SHORE D5 (DIN 53505): 80
♦ Brillantezza (Gloosmeter a 60°): >60
♦ Viscosità (UNI 8701/8): malta spatolabile
♦ Resistenza all’abrasione (UNI 8298/9, mola tipo CS17, 1000 giri, 1000 g): 120 mg
♦ Tempo di gelificazione (UNI 8701/8 a 20°C): 40 min ±3,5%
♦ Carico massimo a compressione (ASTM D 695): 80 N/mm²
♦ Carico massimo a flessione (DIN 53452) a 20°C: 15 N/mm²
♦ Adesione al supporto elcometer tester (ASTM D 4541 a 20°C): > 2,5 N/mm²
♦ Allungamento a rottura (ASTM D 638/2 a 20°C): 1%
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: spatola, staggia, frattazzatrice meccanica
♦ Consumo teorico: 1,85 kg/m2 per mm di spessore
♦ Temperatura minima d’applicazione: +10°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Tempo di utilizzo a 20° C. per la confezione standard: 40-60 minuti
♦ Tempo di sovraverniciatura a 20°C: Minimo 8 ore, Massimo 72 ore
♦ Indurimento al tatto (fuori polvere): 6-8 ore
♦ Pedonabilità: 1 giorno
♦ Indurimento completo: 7 giorni
♦ Temperatura d’esercizio: –20°C/+60°C

Preparazione del supporto:

Per i pavimenti di nuova costruzione, il sottofondo in calcestruzzo verrà preparato mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura), in modo da eliminare il lattime di cemento. Per i calcestruzzi già adibiti ad esercizio di lavoro, si eseguirà (se necessario) una fresatura in modo da avere una superficie sana, compatta e resistente. Eventuali crepe, buche, abrasioni che fossero state evidenziate dalle lavorazioni precedenti, dovranno essere riparate, preventivamente, con Stuccopox o Maltapox.

Preparazione del prodotto:

A preparazione avvenuta, applicare una mano di PRIMER MU in ragione di almeno 0,5kg/m². Se il promotore di adesione PRIMER MU venisse completamente assorbito dal sottofondo, bisognerà applicare una seconda mano. E' necessario applicare la malta epossidica su fresco: non applicare se il PRIMER MU fosse già indurito. Preparare FLOORPOX SPN: aggiungere il componente B al componente A (rapporto 1:2) avendo cura di prelevare dal contenitore tutto il catalizzatore (componente B); miscelare accuratamente a mezzo di un miscelatore elettrico a basso numero di giri per evitare l’inglobamento di aria. Quando il prodotto che ne risulta è omogeneo in tutte le sue parti, versare la miscela (A+B) in una impastatrice o betoniera a miscelazione orizzontale a bracci mobili, aggiungere continuativamente e con regolarità la carica di inerti selezionati (QUARZO SPN/10) e miscelare per 4-5 minuti fino all’ottenimento di un impasto uniformemente bagnato e di colorazione omogenea. Procedere quindi immediatamente alla stesura di FLOORPOX SPN + QUARZO SPN/10 sulle pavimentazioni da rivestire. Dopo un sufficiente tempo di primo indurimento che, a secondo della temperatura ambientale può variare da 20 minuti a 2 ore, si provvederà alla compattazione mediante frattazzatrice meccanica. Ad indurimento avvenuto (e comunque non oltre 72 ore), applicare a spatola una prima rasatura di saturazione composta dal formulato epossidico esente solvente FLOORPOX SPN caricato con addensante THIXO AD nel rapporto 1:0,03 (consumo totale indicativo 0,5kg/mq). Dopo indurimento (e comunque non oltre 72 ore), applicare a spatola una seconda mano di finitura composta dal formulato epossidico esente solvente FLOORPOX SPN caricato con addensante THIXO AD nel rapporto 1:0,03 (consumo totale indicativo 0,2kg/mq).
La pavimentazione in malta di resina verrà completata con una verniciatura colorata a base epossidica FLOORPOX in ragione di 0,3kg/m².

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento in resina verrà eseguita col sistema "FLOORPOX SPN" 7mm di Kemper System Italia srl, ciclo certificato e marcato CE in ottemperanza alle indicazioni presenti nel regolamento CPR 305/2011.

NOTE

Non applicare su sottofondi bagnati
Non applicare in spessori inferiori a 5 mm
In caso di fondi leggermente umidi creare preventivamente una barriera chimica al vapore con EPOCEMENT
Non applicare se il Primer Mu fosse già indurito

VARIANTI AL CICLO IN MALTA EPOSSIDICA

Il ciclo è standard e non permette molte varianti, se non nella fase di saturazione e protezione finale.

1) La fase di saturazione: la malta epossidica FLOORPOX SPN risulta molto aperta superficialmente e ha bisogno di essere saturata per risultare compatta e facilmente pulibile. Oltre al mix FLOORPOX SPN + THIXO AD (trasparente) può essere utilizzata la vernice FLOORPOX + THIXO AD per ottenere una rasatura pigmentata.

2) La fase di finitura: nel caso si volesse aumentare la resistenza al graffio superficiale è possibile terminare il ciclo con la finitura poliuretanica POLIFINISH (130gr/m²), da applicare a rullo nel colore e nella brillantezza desiderata.

CICLO METACRILATO

Pavimento in malta (7mm) in resina polimetilmetacrilata

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, stuccatura e/o rasatura di eventuali discontinuità superficiali (con prodotti quali MALTACRYL), pulizia e depolveratura
2) Applicazione a rullo o ragla di primer METACRYL PRIMER in ragione di 0,5kg/m² e successivo spolvero rado su fresco con QUARZO 0,3-0,9 mm. (1,5kg/m²)
3) Applicazione a spatola di miscela di METACRYL BINDER e METACRYL QUARZO MALTA (rapporto 5:17) in ragione di 7kg/m² e successivo ed immediato spolvero a saturazione di QUARZO 0,3-0,9 (3kg/m^2/)
4) Ad asciugatura avvenuta, aspirazione del quarzo in eccesso e carteggiatura ad eliminare creste indesiderate
5) Applicazione a rullo o ragla di METACRYL FINITURA in ragione di 0,8kg/m²

Pregi: ideale per rettifiche a medio-alto spessore, velocissimo, impermeabile, per traffico intenso

METACRYL MALTA per pavimenti in malta di resina metacrilata (PMMA)

METACRYL MALTA è un sistema metacrilico da impiegare per la realizzazione di malte spatolate in spessore (7 mm) a rapidissima asciugatura ed altissime prestazioni, ideali per la quasi totalità delle industrie e delle strutture commerciali/artigianali.

Reazione al fuoco: Cfl - s1

Rilascio di sostanze corrosive: SR

Resistenza all'usura: < AR1

Adesione al supporto: > B1,5

Resistenza all'impatto: > IR10

Campi d’impiego:

♦ Industria alimentare
♦ Industria farmaceutica
♦ Industria delle bevande
♦ Industria della lavorazione delle carni
♦ Industria meccanica
♦ Industria chimica
♦ Industria del freddo
♦ Supermercati
♦ Industrie chimiche
♦ Garage ed autorimesse con traffico medio pesante
♦ Nei magazzini di stoccaggio merci

Prestazioni:

♦ Rapido indurimento
♦ Applicabile anche a -20°
♦ Bassa viscosità
♦ Ottime meccaniche
♦ Buone resistenze chimiche

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resina reattiva a base di metilmetacrilato
♦ Peso specifico (DIN 53217/2): 1,0 g/cm3 ±0,1 (A+B+C)
♦ Rapporto di catalisi A+B: In funzione della temperatura
♦ Viscosità (UNI 8701/8): 600 mPa ± 5
♦ Resistenza alla trazione (ASTM D 638/2 a 20°C): 13 N/mm²
♦ Allungamento a rottura:(ASTM D 638/2 a 20°C): 60 %
♦ Adesione al supporto elcometer tester:(ASTM D 4541 a 20°C): 3,5 N/mm²
♦ Tempo di gelificazione:(UNI 8701/8 a 20°C con 2,5% di METACRYL Cat): 18 min. ±1
♦ Modulo elastico: 600 MPa
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20° C. ± 0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Sistemi applicativi: Spatola, racla
♦ Consumo teorico: 1,2 – 1,8 kg/m2 in funzione della tipologia e dello spessore
♦ Temperatura minima d’applicazione: -20°C
♦ Temperatura massima d’applicazione: +30°C
♦ Pulizia attrezzi: Solvente 783
♦ Colori: Trasparente.

Preparazione del supporto per il ciclo:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Maltacryl, Metaseal, AC Stucco.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Metacryl Primer su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Applicazione del ciclo:

Dopo la preparazione del supporto, mescolare lentamente e accuratamente METACRYL PRIMER aggiungendo il quantitativo corretto di catalizzatore METACRYL Cat fino a che la polvere catalizzatrice sia ben dissolta e applicare a ragla in ragione di 500gr/m2. Spolverare immediatamente con QUARZO 0,3-0,9 in ragione di 1,5kg/m2. Ad asciugatura avvenuta, procedere ad una breve miscelazione di METACRYL BINDER ed aggiungere il catalizzatore in polvere METACRYL Cat nelle proporzioni indicate nella tabella presente sulla scheda tecnica continuando a miscelare. Versare METACRYL QUARZO MALTA nel contenitore di METACRYL BINDER e mescolare con un trapano elettrico in modalità lenta così da ridurre l’inglobamento di aria e prestando attenzione ad uniformare il colore dell’impasto (rapporto 5kg di METACRYL BINDER e 17kg di METACRYL QUARZO MALTA). Stendere l’impasto a spatola o racla sulla superficie (resa 7kg/m2) e spolverare immediatamente a saturazione con QUARZO 0,3-0,9 in ragione di 4kg/m2. Ad asciugatura avvenuta, eliminare il QUARZO in eccesso mediante scope/aspirapolveri e carteggiare leggermente la superficie quarzata per eliminare creste indesiderate. Miscelare METACRYL FINITURA (trasparente o pigmentato) e aggiungere il catalizzatore in polvere METACRYL Cat nelle proporzioni indicate continuando a miscelare con trapano elettrico a bassa velocità. Stendere quindi il prodotto con racla di gomma incrociando con il rullo (0,8kg/m²).

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del massetto industriale (7mm) in malta di resina polimetilmetacrilata sarà eseguita, previa trattamento meccanico e depolveratura del sottofondo, col sistema "METACRYL MALTA" 7mm di Kemper System Italia srl, ciclo certificato e marcato CE in ottemperanza alle indicazioni presenti nel regolamento CPR 305/2011.

NOTE

Non applicare Metacryl senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Metacryl su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati
In caso di fondi leggermente umidi creare preventivamente una barriera chimica al vapore con EPOCEMENT
Utilizzare il prodotto immediatamente dopo la miscelazione dei due componenti rispettando tempi e metodi citati precedentemente
Areare sempre gli ambienti durante le fasi applicative
In aree poco ventilate, possono svilupparsi vapori infiammabili. In questi luoghi è richiesto l’equipaggiamento di protezione dalle fiamme.
Durante il trasporto, lo stoccaggio e la posa dei prodotti bisogna osservare le “frasi di rischio”, i “consigli di prudenza” e i contrassegni riportati sugli imballi. E’ inoltre necessario attenersi alle prescrizioni riportate nella scheda di sicurezza.
Non permettere al prodotto di disperdersi nei sistemi fognari e nel terreno.
Non utilizzare in piscine.

VARIANTI AL CICLO IN MALTA IN RESINA POLIMETILMETACRILATA

Nei cicli in malta in polimetilmetacrilato si possono apportare poche varianti al ciclo standard:

1) Dimensione dei quarzi: le granulometrie di quarzi utilizzate sono la 0,3-0,9 oppure 0,7-1,2. La curva più grossa può essere utilizzata quando la committenza richiede un grado di antiscivolosità piuttosto accentuato. In tutti gli altri casi (superficie liscia, leggermente o mediamente antisdrucciolo) è consigliabile l'uso della grana 0,3-0,9. NON utilizzare granulometrie più sottili (es: 0,1-0,5mm) che potrebbero impedire la corretta catalisi dei prodotti

2) Il tipo di quarzi: è possibile utilizzare dei quarzi ceramizzati (colorati, es: Dekoquarz) per conferire al pavimento una dimensione estetica più piacevole. L'uso di quarzi colorati, la possibilità di 'giocare' con le diverse tinte, permettono di realizzare un pavimento prestazionale con un forte impatto decorativo. Ovviamente la verniciatura finale dovrà essere eseguita col Metacryl finitura trasparente

CICLO EPOSSIDICO DECORATIVO

Pavimento decorativo in malta epossidica e ceramizzati

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, stuccatura e/o rasatura di eventuali discontinuità superficiali (con prodotti quali STUCCOPOX o MALTAPOX), pulizia e depolveratura
2) Applicazione a spatola di PRIMER MU in ragione di 400gr/m² e successivo spolvero rado su fresco con QUARZO 0,7-1,2 mm. (1,5kg/m²)
3) Stesura a spatola di malta costituita legante epossidico bicomponente (5+2,5kg) FLOORPOX DFR e quarzi ceramizzati 0,4-0,8mm DEKOQUARZ (rapporto 7,5:50) con consumo di circa 7,5kg/mq
4) Doppia rasatura eseguita a spatola utilizzando impasto FLOORPOX DFR (0,4kg/mq totali)
5) Applicazione con rullo da finitura di 2 mani di KEMCOGLASS PU2-W con consumo di 0,2 kg/mq totali

Pregi: decorativo, impermeabile, ad alte prestazioni

FLOORPOX DFR per pavimenti decorativi a spessori in malta epossidica e quarzi ceramizzati

Pavimentazione a medio spessore (3-4mm) in resina epossidica e quarzi colorati a selezionata curva granulometrica lavorata a malta, decorativa ed impermeabile.

Campi di impiego:

Pavimentazione con ottime caratteristiche di resistenza meccanica e all’abrasione nonché di resistenza alla formazione di batteri. Può essere impiegata, grazie al suo elevato effetto decorativo, alla facilità di pulizia e a caratteristiche di elevata igienicità, per:
♦ locali espositivi
♦ locali pubblici
♦ locali privati
♦ spogliatoi
♦ mense
♦ cucine

Prestazioni:

♦ Assoluta impermeabilità
♦ Elevato effetto decorativo
♦ Buona resistenza al cambiamento di colore
♦ Buona resistenza all’impatto e all’abrasione
♦ Consente la realizzazione in tinta delle gusce di raccordo
♦ Facilità di pulizia
♦ VOC 0%

Proprietà:

♦ Scivolosità: Metodo BS 7976-2: Secco 59; umido 35
♦ Resistenza agli urti: ISO 672 1 kg > 1,8 m; 2 kg > 1,5 m
♦ Resistenza all’abrasione: BS 8204-2-2002: Classe AR2-I
♦ Resistenza alle temperature: fino a 50°C
♦ Permeabilità all’acqua: Nil-Karsten test: impermeabile
♦ Permeabilità al vapore: ASTM E96:90 1,36g/mq/mm/24 ore
♦ Resistenza a compressione: >50 N/mmq (BS 6319)
♦ Resistenza alla flessione: 15 N/mmq (BS 6319)
♦ Resistenza alla trazione: 10 N/mmq (BS 6319)
♦ Adesione al supporto: Superiore alla coesione del cls: 25 N/mmq > 1,5 MPa

Floorpox DFR è conforme alla normativa FeRFA BS 8204-6, categoria 6.

La tabella sotto riportata indica il comportamento del sistema in una scala da 1 a 5 in cui 5 è il miglior risultato:

♦ Resistenza al fuoco = 4
♦ Impermeabilità = 5
♦ Scivolosità = 4
♦ Sanificabilità = 4
♦ Resistenza agli urti = 5
♦ Resistenza all’usura = 5
♦ Resistenza alle temperature = 4
♦ Resistenza agli agenti chimici = 4
♦ Resistenza al traffico = 5
♦ Resistenza ai raggi U.V. = 5

Preparazione del supporto per il ciclo:

I sottofondi nuovi in calcestruzzo devono essere stagionati da almeno 30 giorni a 20°C e con un contenuto di umidità residuo inferiore all’8% misurata ad una profondità di almeno 3 cm. Inoltre dovranno essere asciutti, puliti, esente da oli, grassi, parti friabili o in distacco, staticamente stabili e resistenti. Se realizzati al piano terra dovranno essere protetti da una adeguata barriera al vapore. Eliminare eventuali efflorescenze saline presenti, nonché il lattime di cemento mediante irradiazione metallica sottovuoto (pallinatura). Eventuali crepe, buche, abrasioni dovranno essere riparate preventivamente con Stuccopox o Maltapox.

Dopo la preparazione del supporto applicare:

Primer MU su superfici assorbenti ed asciutte (contenuto di umidità inferiore al 5%)
Epocement su sottofondi umidi o privi di barriera al vapore (contenuto di umidità inferiore al 8%).

Applicazione del ciclo:

Dopo la preparazione del supporto, applicare in caso di umidità dello stesso 2 mani di EPOCEMENT (800gr/m2 totali) per formare una barriera al vapore. Miscelare le componenti A+B del PRIMER MU e stendere a spatola sul supporto; quindi applicare uno spolvero rado su fresco di QUARZO 0,7-1,2 mm. (1,5kg/m2). Ad asciugatura avvenuta, preparare il FLOORPOX DFR: aggiungere il componente B (2,5kg) al componente A (5kg) avendo cura di prelevare, dal contenitore, tutto il catalizzatore(componente B); miscelare accuratamente a mezzo di un miscelatore elettrico a basso numero di giri per evitare l’inglobamento di aria. Quando il prodotto che ne risulta è omogeneo in tutte le sue parti, versare la miscela (A+B) in una impastatrice o betoniera a miscelazione orizzontale a bracci mobili, aggiungere continuativamente e con regolarità la carica di inerti selezionati (DEKOQUARZ - 50kg) e miscelare per 4-5 minuti fino all’ottenimento di un impasto uniformemente bagnato. Procedere quindi immediatamente alla stesura di FLOORPOX DFR sulla pavimentazione da rivestire con un consumo di circa 7,5kg/m2 (spessore 3,5mm). Ad asciugatura dell'impasto avvenuta, procedere a saturare i quarzi con 2 mani a spatola di legante FLOORPOX DFR (miscelare correttamente comp. A e comp. B; 400gr/m² totali; attendere 6-8 ore tra una mano e l'altra). Applicare quindi a rullo il protettivo bicomponente poliuretanico trasparente all'acqua KEMCOGLASS PU2W (100gr/m² per mano, minimo 2 mani).

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento decorativo ceramizzato in resina epossidica sarà eseguita, previa trattamento meccanico e primerizzazione del sottofondo esistente con Epocement e/o Primer MU, con una malta a base di resine epossidiche trasparenti esenti solventi (Floorpox DFR) caricate con quarzi ceramizzati nel colore prescelto in corretta curva granulometrica 0,4-0,8 Dekoquarz. La rasatura dei quarzi sarà eseguita con resina epossidica esente solvente trasparente Floorpox DFR e la protezione superficiale sarà eseguita con verniciatura poliuretanica alifatica trasparente Kemcoglass PU2W

NOTE

Non applicare Floorpox DFR senza il promotore d’adesione adatto al supporto da trattare
Non applicare Floorpox DFR su supporti umidi o bagnati o non accuratamente preparati

VARIANTI AL CICLO CERAMIZZATO DECORATIVO IN RESINA EPOSSIDICA

Il ciclo in malta resinosa ceramizzata per interni è un ciclo standard, che non prevede molte varianti di sorta:

1) Ingiallimento: l'uso della base epossidica, anche se trattata con additivi per i raggi UV, comporta inevitabilmente il viraggio verso il giallo della componente trasparente. Per limitare tale problema è possibile, nella fase di rasatura dei quarzi ceramizzati, utilizzare al posto del FLOORPOX DFR (A+B) un prodotto poliuretanico non soggetto ad ingiallimento come il COETRANS.

CICLO POLIURETANO CEMENTO

Pavimento in malta (7mm) in resina poliuretano cemento

Ciclo:

1) Trattamento meccanico del sottofondo, stuccatura e/o rasatura di eventuali discontinuità superficiali (con prodotti quali STUCCOPOX o MALTAPOX), pulizia e depolveratura
2) Applicazione del promotore di adesione in resina epossidica esente solvente PRIMER MU miscelato con MICROFILLER R in rapporto 1:1,2 (0,7kg/m²) ed immediato spolvero di QUARZO 0,7-1,2 in ragione di 1,5kg/m²)
3) Stesura a spatola di formulato in poliuretano cemento tricomponente SINTECO EVO UD (14kg/m²)

Pregi: veloce, altissime resistenze chimiche, altissime resistenze fisiche, permeabile, sanificabile con vapore in pressione

SINTECO UD per pavimenti in malta di resina poliuretano cemento

Sinteco Evo UD è un sistema di pavimentazione realizzato con resina poliuretanica modificata con cemento ed inerti in curva granulometrica dotato di eccellente resistenza all’abrasione, alle aggressioni degli agenti chimici e altri tipi di stress fisici.

Reazione al fuoco: Bfl - s1

Rilascio di sostanze corrosive: SR

Resistenza all'usura: < AR1

Adesione al supporto: > B1,5

Resistenza all'impatto: > IR10

Campi d’impiego:

Sinteco Evo UD è caratterizzato dalla miglior resistenza alle aggresioni chimiche e fisiche riscontrabile un qualsiasi ciclo resinoso. In spessori da 9 mm resiste anche alla pulizia con getti di vapore in pressione. Viene impiegato in aree dove è richiesto un rivestimento durevole e resistente all’azione di agenti chimici e fisici, pavimenti sovente bagnati e lavorazioni alimentari, birrifici e luoghi dove si praticano pulizie quotidiane (anche aggressive) dei pavimenti:

♦ Industria enologica
♦ Industria alimentare e conserviera
♦ Industria della macellazione e lavorazione della carne
♦ Industria del pesce
♦ Industrie chimiche
♦ Birrerie, latterie, pastifici, biscottifici

Prestazioni:

♦ Traspirante
♦ Facilità e rapidità di applicazione
♦ Applicabile su sottofondi umidi
♦ Non necessita di barriera al vapore
♦ Rapidità di essicazione
♦ Pulibile con acqua in pressione e vapore
♦ Applicabile in ambienti anche senza aereazione
♦ Ottima adesione al calcestruzzo o ai massetti in resina e quarzo
♦ Ottima resistenza alle aggressioni chimiche
♦ Ottima resistenza e durata alle sollecitazioni di traffico medio pesante
♦ Ottima resistenza a muffe e batteri
♦ Buona resistenza all’urto
♦ Superficie liscia

Caratteristiche tecniche e meccaniche:

♦ Formulazione: Resine poliuretaniche in emulsione, cementi a base silicea, inerti di quarzo in curva granulometrica
♦ Resistenza alla compressione: 59 N/mm²
♦ Trazione di rottura: 6,5 N/mm²
♦ Flessione di rottura: 40 N/mm²
♦ Modulo elastico: 1530 N/mm²
♦ Resistenza al taglio: 51 N/mm²
♦ Resistenza all’abrasione: Taber test di 1000 cicli = 900
♦ Resistenza allo scivolamento: 60 bagnato; 80 asciutto
♦ Resistenza all’esposizione di fiamme: Classe 2
♦ Resistenze chimiche: Ottima resistenza agli acidi organici e inorganici, sostanze alcaline e carburanti, oli idraulici, idrocarburi aromatici e solventi alifatici
*Tutte le misurazioni vengono eseguite, previa miscelazione dei componenti, a 20°C. ±0,5. Le resistenze vengono misurate dopo stagionatura del prodotto indurito per 10 giorni a 20°C. (60% U.R.)

Caratteristiche applicative:

♦ Spessore: tra 6 mm e 12 mm
♦ Tempo di lavorabilità: 15 min
♦ Inizio indurimento: 20 min
♦ Calpestabile dopo: 4-6 h
♦ Carrabile al traffico leggero: 12-16 h
♦ Carrabile al traffico pesante: 24 h
♦ Completo indurimento: 3-5 gg
♦ Colori: grigio, rosso, verde, ocra, avorio, azzurro, marrone
I tempi indicati fanno riferimento a temperature d’applicazione standard di 20 °C.

Preparazione del supporto per il ciclo:

E’ fondamentale preparare adeguatamente la superficie del supporto per assicurare la massima adesione del prodotto e le massime performance tecnologiche. A tal scopo, si prega di fare riferimento all’informativa tecnica IT 21. Al fine di assicurare una perfetta finitura del lavoro e ottenere una superficie continua senza interruzioni o scalini, si raccomanda di effettuare una taglio in corrispondenza della battuta delle pareti verticali, realizzando una sezione profonda almeno 20 mm e larga 8 mm, che sia parallela e disti circa 150 mm dalla parete stessa.

Applicazione del ciclo:

Dopo aver reso idoneo il fondo, si raccomanda di applicare un ponte d'aggrappo sul supporto per impedire che quest'ultimo assorba la componente liquida del SINTECO EVO UD impedendone la corretta applicazione. Nel caso di supporti non umidi applicare una miscela di primer epossidico esente solvente PRIMER MU + MICROFILLER R (rapporto 1:1,2) in ragione di 0,7kg/m² e spolverare su fresco con QUARZO 0,7-1,2 (1,5kg/m²); nel caso di supporti umidi è consigliabile utilizzare il tricomponente SINTECO EVO MF come rasatura primerizzante (Comp. A + Comp. B + 1/2 Comp. C). A primer asciutto, preparare le confezioni contenenti i tre componenti di SINTECO EVO UD. Mescolare separatamente la componente colorata allo scopo di reintegrare eventuali sedimenti nella parte liquida prima di procedere con il resto delle operazioni. Vuotare rapidamente il contenuto della bottiglia con l’indurente dentro la confezione della componente liquida colorata e mescolare a fondo per una seconda volta. Versare l’impasto in una betoniera e aggiungere l’aggregato in curva e continuare a mescolare finché non si ottiene un impasto omogeneo e senza grumi. Applicare quindi SINTECO EVO UD sulla superficie e livellare con una spatola dentellata fino ad ottenere lo spessore richiesto (14kg/m² per 7mm di spessore).

Descrizione di capitolato:

La realizzazione del pavimento industriale ad alto spessore a base di resina poliuretanica modificata con cemento, finitura antisdrucciolo, sarà eseguita, previa trattamento meccanico del fondo, col sistema "SINTECO EVO UD" 7mm di Kemper System Italia srl, ciclo certificato e marcato CE in ottemperanza alle indicazioni presenti nel regolamento CPR 305/2011.

NOTE

Laddove la superficie si dovesse sporcare irrimediabilmente (ad es. con oli e prodotti macchianti) non è più possibile applicare ulteriori strati, per farlo è necessario effettuare operazioni di levigatura e lucidatura per ripristinare il manto alle condizioni ottimali. I tradizionali agenti pulenti assieme ai macchinari per la pulizia con vapore in pressione possono essere impiegati in tutti i casi per la pulizia periodica. E’ possibile calpestare la superficie prima che questa abbia completato il processo di indurimento; in questo caso può succedere che restino inglobate antiestetiche piccole particelle o impronte sulla superficie: ciò non influenza comunque le prestazioni meccaniche del sistema.